缺陷一：針孔

　　主要原因：  

　?、侔迕驿P蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃；④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔；⑤陰陽(yáng)離子交換樹(shù)脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質(zhì)量。  

　　解決措施：  

　?、倭谆蠹皶r(shí)烘干，立即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過(guò)高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來(lái)水代替，化驗(yàn)pH值，要求達(dá)到6～7；⑥取新鮮樣粉，按標(biāo)準(zhǔn)條件固化以檢驗(yàn)粉末質(zhì)量。  

　　缺陷二：縮孔  

　　主要原因：  

　?、俜勰┥a(chǎn)過(guò)程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻，呈細(xì)小圓坑或大針眼；②噴涂過(guò)程中混進(jìn)其它粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質(zhì)污染噴涂系統(tǒng)(包括工件)，尤其是車(chē)間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱(chēng)“魚(yú)眼”；⑥壓縮空氣油含量高。  

　　解決措施：  

　　①聯(lián)系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，需要整理出清理和檢查程序；③仔細(xì)檢查噴粉現(xiàn)場(chǎng)，排除這些干擾物質(zhì)，嚴(yán)格規(guī)章制度，嚴(yán)防帶入這些干擾物品；④?chē)娚耙耆?，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時(shí)間視材質(zhì)和厚度而定；⑤脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗(yàn)升降機(jī)和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機(jī)的過(guò)濾器，加裝油水分離器，每班定時(shí)排放。  

　　缺陷三：涂層局部或大面積脫落

　　主要原因：  

　?、俚撞谋砻嬗袖P層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤(rùn)滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。  

　　解決措施：  

　?、俪P應(yīng)徹底；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學(xué)除油(較適于動(dòng)植物油，不適于礦物油)時(shí)，多用堿除油，除油后加強(qiáng)水洗(注意水質(zhì))；④檢查潤(rùn)滑油質(zhì)量指標(biāo)，必要時(shí)更換耐溫更高的潤(rùn)滑油或在易滴落處下面安置受槽；  

　　缺陷四：涂層發(fā)黃變色

　　主要原因：  

　?、俸娴阑蚝嫦湓O(shè)定溫度過(guò)高；②直接燃?xì)膺M(jìn)入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或輸送鏈停止運(yùn)轉(zhuǎn)；④粉末質(zhì)量；⑤工件反復(fù)烘烤2次以上；⑥涂料嚴(yán)重變色。  

　　解決措施：  

　?、倭私庹５墓袒瘲l件并加以調(diào)整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產(chǎn)時(shí)密切注意輸送鏈運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，如需停止生產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤結(jié)束并下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時(shí)參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應(yīng)集中處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過(guò)高(如＞230℃或更高)。檢查粉末的耐溫性。  

　　缺陷五：光澤不穩(wěn)定

　　主要原因：  

　?、俟鉂善?；②光澤偏高；③光澤上下波動(dòng)；④光澤突然降低。  

　　解決措施：  

　?、贆z查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時(shí)間是否偏長(zhǎng)，向粉廠咨詢(xún)烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時(shí)間，可與①對(duì)照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃?xì)鉅t，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。  

　　缺陷六：局部不均勻，流平度不穩(wěn)定  

　　主要原因：  

　?、儆赡ず癫痪鶆蛞?；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng)；⑥輸送鏈有擠動(dòng)現(xiàn)象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。  

　　解決措施：  

　?、偌訌?qiáng)膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常；②通知粉末廠檢驗(yàn)；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴(kuò)大噴槍與工件的距離；④檢查并更換；⑤聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查并更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。  

　　缺陷七：砂粒  

　　主要原因：  

　　①均勻密集出現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少量砂粒，大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時(shí)呈放射狀或細(xì)長(zhǎng)型；⑤少量黑色顆粒。  

　　解決措施：  

　?、贉y(cè)定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無(wú)雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時(shí)刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細(xì)小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。  

　　缺陷八：噴槍不出粉或出粉量越來(lái)越少  

　　主要原因：  

　?、?lài)姺酃懿馁|(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結(jié)塊，無(wú)法正常流化。  

　　解決措施：  

　?、俑鼡Q高質(zhì)量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調(diào)整；③噴房加裝空調(diào)。檢驗(yàn)粉末的粒度，粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置；⑤先過(guò)篩，如不能改善則換粉。  

　　缺陷九：粉流粉杠  

　　主要原因：  

　　①?lài)姌岄_(kāi)始工作時(shí)，出粉不均勻；②噴粉厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。  

　　解決措施：  

　　①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩(wěn)定后再進(jìn)入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過(guò)厚，并控制輸送鏈運(yùn)動(dòng)平滑，不能有抖動(dòng)現(xiàn)象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請(qǐng)?jiān)O(shè)備商調(diào)整測(cè)試。  

　　缺陷十：二次噴涂起雪花  

　　主要原因：  

　?、匐妷哼^(guò)高；②出粉量大；③噴槍與工件距離近；④待噴工件再次磷化處理。  

　　解決措施：  

　　①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當(dāng)增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過(guò)磷化，只需打磨，吹凈表面即可。  

　　缺陷十一：粉末飛揚(yáng)，上粉率低  

　　主要原因：  

　?、凫o電發(fā)生器無(wú)高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓大；④掛具導(dǎo)電不良；⑤粉末品質(zhì)不佳；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無(wú)法正常運(yùn)轉(zhuǎn)。  

　　解決措施：  

　　①檢查有無(wú)高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少出粉氣壓；④定期清洗(脫漆)或更換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹(shù)脂份；⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機(jī)。  

　　缺陷十二：工件邊緣露底  

　　主要原因：  

　　①工件邊角尖銳；②固化溫度低，粉末流化時(shí)間長(zhǎng)；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度低；⑤粉末的膠化時(shí)間長(zhǎng)。  

　　解決措施：  

　?、?lài)娡壳靶蘩砉ぜ吔?，使成圓弧形；②適當(dāng)提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好)；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當(dāng)延長(zhǎng)對(duì)邊緣的噴涂時(shí)間；④粉末廠需要修正配方；⑤粉末廠需要修正配方。  

　　缺陷十三：漏水（涂層有黃色斑點(diǎn)、起皺、局部錘紋消失）

　　主要原因：  

　?、俣嘤捎诓捎梅叫螔炀?，掛具內(nèi)積液，固化時(shí)揮發(fā)或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無(wú)法烘干；③工件上有積液，無(wú)法完全烘干。  

　　解決措施： 

　?、賹炀吒某杉?xì)圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時(shí)排出；③改進(jìn)工件掛法，或修正工件邊緣結(jié)構(gòu)使烘烤中不積液。  

　　缺陷十四：涂層丙酮試驗(yàn)不合格

　　主要原因：①烘烤時(shí)間不足或溫度偏低；②粉末品質(zhì)不好；③粉末過(guò)期。 

　　解決措施：①調(diào)整烘烤溫度和時(shí)間，再作檢驗(yàn)；②粉末廠改善粉末質(zhì)量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗(yàn)，合格才能用。 

　　缺陷十五：涂層沖擊性能差，附著力低

　　主要原因：

　?、倭谆み^(guò)厚；②烘烤溫度低，粉末沒(méi)有充分固化；③粉末品質(zhì)差；④粉末過(guò)期；⑤涂層厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。 

　　解決措施：

　?、偻垦b磷化參數(shù)(如濃度、溫度、時(shí)間等)；②調(diào)整固化條件；③粉末廠改善粉末質(zhì)量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗(yàn)，合格才能用；⑤測(cè)量膜厚，并調(diào)整噴涂參數(shù)；⑥加強(qiáng)前處理；⑦加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理。